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通过向未来工厂转型，电池生产商可以降低资本支出、日常开支同时提高收益率，从而可以降低每千万时电池组的成本约20%。20～35%生产成本（不包括材料）的降低可通过电池生产的重要环节：电极生产、电池组装、电池完成。其中，在电极生产过程中，通过缩短干燥时间，生产速率得以提高，同时生产设备的成本也相应地降低。在电池组装环节，数据驱动的自动化参数设置提高了生产精度同时缩短了生产时间。在电池完成出厂中，通过缩短成型和老化的时间，资本花费可以大大减少。
汽车制造商不仅需要更大的电池容量来满足电动汽车的需求同时也渴望更廉价的电池。现阶段行业的基准水平表明，动力传动系统（包括电机、电力电子和电池组）将占BEVs成本的50%以上。相比之下，内燃机汽车的动力传动系统仅占传统汽车成本的16%左右（见示图2）。电池组（包括电池管理系统）占据整个车辆成本的35%左右，是主要的成本支出。因此，那些试图降低BEVs成本的公司必须实现一个目标：降低电池组的成本。

电池制造商必须对现有的工厂设备进行数字化升级或者新建具有未来工厂概念的工厂。未来的电池工厂可以通过降低美国和西欧汽车制造商的抵岸成本，从而在2030年之前达到与燃料汽车进行价格竞争的水平。

BCG预计2021年，**电池产量将**需求量约40%，这将给电池价格造成巨大压力。即便是新兴的电池生产商也不得不通过大幅降价来获取竞争激烈市场中的销售份额。电池生产商只有通过降低电池的生产成本，才能在确保利润的前提下降低销售价格。
到2021年，**电池装机总量将增加一倍以上。尽管**对动力电池的需求量大幅增长，但短期内仍赶不上电池的计划产量。预计到2020年**大约有40%的电池产能将闲置，而在中国这一数字将**过60%。此外，许多新增生产电池设计的工厂很快将被淘汰。

纯电动汽车（BEVs）有一个由大容量电池供电的电动机。根据不同的车辆类型，电池的容量较高可能达到110kWh，同时假设2030年，BEVs的市场份额将占14%左右。

BCG研究发现，在产能过剩的市场，提高电池生产的运行性能是提高市场竞争力的较有效途径。电池生产商只有通过实施未来工厂的概念，利用工业4.0的技术来改进工厂结构和工厂流程，才能提高生产运行效率。（参阅波士顿咨询公司（BCG），《2016年未来工厂研究》）

家庭轿车。这类车适合中程，城市间的行驶。电池需要通过高功率充电桩进行充电，充电的时间大约30分钟到60分钟。预计将在2030年占BEV市场份额的40%左右。
为了通过规模经济效应降低电池生产成本，主要的电池生厂在过去的一年里相继宣布将增加产能。例如，中国电池制造商宁德时代宣布将在欧洲建立**家动力电池生产工厂地址选在了德国，而美国汽车制造商特斯拉（Tesla）则表示正在考虑在德国建立一家电池生产厂。随着中国制造产能增长速度保持良好，未来**级电池工厂预计将在亚洲诞生。
混合动力汽车（HEV）有一个内燃机和一个电池容量约10kWh的中型电动机，同时假设2030年的市场份额约13%。