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汽车制造商不仅需要更大的电池容量来满足电动汽车的需求同时也渴望更廉价的电池。现阶段行业的基准水平表明，动力传动系统（包括电机、电力电子和电池组）将占BEVs成本的50%以上。相比之下，内燃机汽车的动力传动系统仅占传统汽车成本的16%左右（见示图2）。电池组（包括电池管理系统）占据整个车辆成本的35%左右，是主要的成本支出。因此，那些试图降低BEVs成本的公司必须实现一个目标：降低电池组的成本。
通过向未来工厂转型，电池生产商可以降低资本支出、日常开支同时提高收益率，从而可以降低每千万时电池组的成本约20%。20～35%生产成本（不包括材料）的降低可通过电池生产的重要环节：电极生产、电池组装、电池完成。其中，在电极生产过程中，通过缩短干燥时间，生产速率得以提高，同时生产设备的成本也相应地降低。在电池组装环节，数据驱动的自动化参数设置提高了生产精度同时缩短了生产时间。在电池完成出厂中，通过缩短成型和老化的时间，资本花费可以大大减少。

为了充分利用电池厂的产能，电池生产商需要大幅降低电池价格。事实上，我们预计未来10年内价格将会减少50%以上。太阳能电池板行业就是一个典型的例子：2006年—2015年太阳能电池行业产能过剩35%导致其价格下跌了50%以上。
由于电池约占电池组总成本的70%，因此电池生产是实现电池组降价目标的较重要的一步。生产成本（不包括材料）占电池成本的30%至40%。（模块和封装成本不在我们的讨论范围内）
通过改进工厂结构、工厂数字化和工厂流程来向未来工厂过渡，电池制造商可以减少每千万时电池组的成本约20%。除材料外的电池生产过程成本有望降低20～35%。采用数字技术可以降低成本，进而推动经济研发新电池材料以及相关的机械设计。

家庭轿车。这类车适合中程，城市间的行驶。电池需要通过高功率充电桩进行充电，充电的时间大约30分钟到60分钟。预计将在2030年占BEV市场份额的40%左右。
电池生产成本通常采用生产成本与能量（kWh）的比值来表示。目前降低电池生产成本的两种主要方式：提高制造精度和先进的化学物质来增加同等体积和质量下的能量值（即为能量密度）同时应用未来工厂的元素（这可以改进工厂结构和流程以及增加工厂数字化）来降低制造成本。这些方法同样也可以用于电池模块和封装过程中，从而能够在整个电池生产上降低成本（见示图3）。
混合动力汽车（HEV）有一个内燃机和一个电池容量约10kWh的中型电动机，同时假设2030年的市场份额约13%。

到2021年，**电池装机总量将增加一倍以上。尽管**对动力电池的需求量大幅增长，但短期内仍赶不上电池的计划产量。预计到2020年**大约有40%的电池产能将闲置，而在中国这一数字将**过60%。此外，许多新增生产电池设计的工厂很快将被淘汰。
高档车。这类车是BEV中具有功率较大发动机的电动车，其行驶路程可达到500英里。电池完全充满将大约需要2个小时。充电15分钟，至少可行驶125英里。预计这类车在2030年占BEV市场份额约25%。